El país cuenta con cuatro factorías del Grupo: Valladolid (Captur, Twizy y motores), Sevilla (cajas de velocidades) y Palencia (Mégane, Kadjar). El Gr
El país cuenta con cuatro factorías del Grupo: Valladolid (Captur, Twizy y motores), Sevilla (cajas de velocidades) y Palencia (Mégane, Kadjar). El Grupo ha decidido invertir 600 millones de euros entre 2014 y 2016 para adaptar las instalaciones industriales y cumplir con las exigencias de calidad de las fábricas españolas.
Dos vehículos, una misma arquitectura modular (CMF C/D)
El año 2015 es el año de Palencia, cuya planta se encuentra a 240 kilómetros al noroeste de Madrid. Tras el arranque en la pasada primavera de la producción en serie del crossover de éxito Kadjar, desvelado en el Salón de Ginebra 2015, la planta española acelera el ritmo para el lanzamiento de Nuevo Mégane, que se presentó en el mes de septiembre en el Salón de Frankfurt. Debido a la fuerte demanda comercial para Kadjar, se ha restablecido el tercer turno de producción (el turno de noche que había desaparecido a finales de 2011). Además, la plantilla de la factoría se ha duplicado en año y medio y ha pasado de 1,900 a 4,200 personas.
Las diferentes generaciones de Mégane –más de 4 millones de unidades producidas en Palencia desde 1995– han forjado la reputación de la factoría española que se ha convertido en un referente en este vehículo, pilar de la gama Renault. Sin embargo, la llegada de Nuevo Mégane, además del lanzamiento de Kadjar, ambos vehículos diseñados sobre la base de la nueva arquitectura modular de la Alianza Renault-Nissan CMF C/D, ha obligado a la factoría a transformarse y han llevado a una evolución de sus empleados, herramientas y procesos.
Un reto: el plan de excelencia de la fabricación Renault
Palencia ya había iniciado su transformación tras la firma del acuerdo de competitividad español a finales de 2012 que hizo que se le atribuyera la producción de estos nuevos vehículos de la gama. Además, con unos volúmenes de producción en aumento, el plan de excelencia de la fabricación Renault representa más que nunca un eje central de este reto. El plan se fundamenta en cuatro pilares: la excelencia de la ejecución, la productividad, la estrategia con los proveedores y la competitividad social.
Además, al igual que en el resto de las factorías de Renault y Nissan, en Palencia se aplica desde principios de 2015 el Alliance Production Way (APW), una síntesis de las mejores prácticas de los dos sistemas de producción Renault y Nissan, para un mayor rendimiento y competitividad. La producción sincronizada con la demanda de los clientes, sinónimo de calidad y de cumplimiento de los plazos, es el corazón del APW. Esto implica la perfecta sincronización de la factoría con sus proveedores, tanto en términos de flujos como de prestaciones, a través de una gestión de las previsiones optimizada.
La formación del personal es asimismo una de las claves del aumento de la cadencia de la planta. En 2014, el número de horas de formación era de 42 horas por persona. Con la llegada de los nuevos modelos esta cifra se ha duplicado para reforzar el conocimiento de los nuevos productos, seguridad, calidad/calidad percibida, destreza… Todos los empleados que trabajan en Kadjar y Nuevo Mégane acceden a una mejora de sus competencias.
Soldadura, pintura y montaje: la fábrica se transforma
A continuación veamos en detalle tres zonas transformadas para adaptarse a este nuevo contexto.
Una zona de soldadura más moderna, con un aire de factoría del futuro
Unos flamantes robots de color naranja y negro, pasillos amplios por los que circulan pequeños carros automatizados (AGV/Auto Guided Véhicles), mucho color y luz, con unas 800 personas orquestándolo todo… El departamento de soldadura de Palencia, con un total de 874 robots, tiene el aspecto de una factoría del futuro.
Se han dispuesto nuevas instalaciones para la fabricación de las bases rodantes, dentro de un espacio llamado “Main Floor” para la llegada de Kadjar y de Nuevo Mégane, con 250 robots high-tech. 70 nuevos robots equipan la nueva línea de ensamblaje de los lados de caja, la Nissan Standard Line (NSL). Las líneas existentes para las puertas y el capó se han adaptado gracias al carry-over (reutilización de material o de herramientas ya existentes con un coste racionalizado) en más de 70 robots.
La calidad percibida está presente en todo el proyecto, un ejemplo es el Dojo “soldaduras”. Se trata de una zona específica del taller en la que los operarios aprenden a distinguir, en torno a una carrocería, un punto de soldadura conforme de uno no conforme. La inversión en un utillaje de soldadura láser para la unión del techo con los lados de caja contribuye asimismo a la mejora de la calidad percibida.
La cabina de luz, un punto fuerte de la calidad
Después de Maubeuge (Kangoo, Kangoo Z.E. y Citan) y Douai (Nuevo Espace, Talisman y Scénic), Palencia es la tercera fábrica del Grupo en beneficiarse de una cabina de luz, un nuevo medio de supervisión desarrollado por el Diseño y la Ingeniería Proceso basándose en la experiencia compartida con Daimler.
Esta cabina, con paredes grises, proporciona una luz de referencia estándar cuya intensidad y ángulos de orientación permiten identificar diferencias entre colores muy próximos y controlar así la armonía de color entre las piezas pintadas en la factoría y las de los proveedores, lo que a su vez contribuye a la calidad percibida. Así pues, en Nuevo Mégane las puertas se pintan en el taller de pintura de la factoría, el paragolpes en otro taller, también de la factoría, y el portón en las instalaciones de un proveedor externo.
Esta cabina es el pilar de un plan de vigilancia de la calidad. Cada semana se sacan de la cadena una veintena de vehículos para someterlos a un control exhaustivo mediante, por un lado, un patrón de color que permite valorar la armonía del color y, por otro, un patrón de aspecto para evaluar el efecto piel de naranja. Este segundo tipo de patrón es una novedad incluida en el proceso este año.
La calidad percibida es una de las claves del rendimiento de la factoría. Además, para los lanzamientos de Kadjar y de Nuevo Mégane, la fábrica ha implementado una Escuela de la Calidad Percibida (formación en aula + práctica en el taller) por la que pasa el 100 por ciento del personal que trabaja en los nuevos vehículos.
Una línea de montaje adaptada a la arquitectura modular CMF C/D
Kadjar y Nuevo Mégane están diseñados sobre la nueva arquitectura modular de la Alianza CMF C/D (Common Module Family), al igual que Nuevo Espace y Talisman, que se fabrican en la planta francesa de Douai.
Esta arquitectura modular hace que conjuntos no visibles por el cliente sean compatibles entre estos vehículos, como el compartimiento del motor, el cockpit, el bajo-caja delantero, el bajo-caja trasero y la arquitectura eléctrica y electrónica, todo ello con un coste asociado racionalizado.
Por el contrario, la CMF aporta diversidad para todos los elementos visibles para el cliente. Así pues, en la línea de montaje de Palencia, que forma una gran “S” adaptada a las dimensiones de los nuevos vehículos, los operarios deben gestionar nueva diversidad de prestaciones y puestos asociados como el 4Control, disponible en Nuevo Mégane GT, las cuatro ruedas motrices, disponibles en Kadjar, además de una amplia oferta de ruedas y llantas que ronda el centenar de referencias.
El “full kitting” se despliega de manera progresiva para una mejor gestión de la diversidad de las piezas, cuyo número de referencias se ha duplicado (4500). De este modo, los conjuntos de piezas que se llevan hasta la línea de montaje, cerca del operario, de forma sincronizada a la secuencia de montaje. Este sistema mejora la ergonomía (se reducen desplazamientos y movimientos en las operaciones), la seguridad (al disminuir la circulación de carretillas), la calidad y la eficacia global de la planta.
A la salida de la cadena de montaje, el 100 por ciento de los vehículos se controla mediante pruebas de aspecto y de funcionalidad antes de pasar por un control dinámico en una pista de pruebas situada en el exterior del edificio.
FUENTE: PORTALAUTOMOTRIZ.COM 16/11/2015